Cornelius, ¿cuántas personas intervienen realmente antes de que una camiseta PUMA llegue al campo o a la tienda del aficionado?Mucho más de lo que la gente cree. Cuando los visitantes ven nuestra producción, siempre se sorprenden. En PUMA trabajan entre 20 y 25 personas, desde el diseño y el desarrollo hasta el marketing deportivo y el control de calidad. En la fábrica, otras 40 o 50 trabajan en cada línea, desde el corte hasta la inspección final. En total, más de 200 personas ayudan a crear una sola camiseta. Y eso sin contar los equipos de apoyo que se ocupan de la conformidad, la sostenibilidad o el reciclaje del agua: toda una red que mantiene el equilibrio entre calidad, responsabilidad y emoción.

¿Qué hace que una camiseta de fútbol sea para usted algo más que una prenda de vestir?Todo es cuestión de emoción. Todavía se me pone la carne de gallina cuando veo a alguien en un aeropuerto o de vacaciones con una camiseta PUMA en la que hemos trabajado. Cuando la gente aplaude, sufre y celebra algo que hemos ayudado a crear, es cuando el trabajo del producto se convierte en pasión.
También es lo que motiva a mi equipo: los niños que desenvuelven una camiseta en Navidad, los aficionados que ahorran para comprar una, los clubes que expresan quiénes son a través de sus colores. Esos momentos demuestran lo que significa realmente una camiseta: identidad, orgullo y pertenencia.

¿Cómo se equilibra el material, la tecnología, el diseño y la función?
Es esa conexión mágica: todo interactúa. Para los atletas, cada gramo y cada detalle son importantes: la camiseta debe sentirse como una segunda piel, evacuar el sudor y no distraer nunca. Para los aficionados, se trata de calidad y tacto: quieren textura, algo tangible, un escudo que destaque...

¿Cuánta innovación hay hoy en día en un maillot?
Mucho. Tenemos nuestro propio equipo de innovación, que trabaja en varios deportes. Uno de los mayores avances fue nuestra camiseta de fútbol tejida, la primera de su clase. Es más ligera y transpirable. También utilizamos nuevas técnicas de impresión que hacen que los colores sean más duraderos, y nuestro proyecto RE:FIBRE permite fabricar tejidos totalmente reciclables.
Un maillot moderno tarda entre dos y dos años y medio en desarrollarse, combinando diseño, ingeniería y sostenibilidad.

¿Cuál fue el mayor reto técnico de RE:FIBRE?
El proceso en sí no es el problema: el reciclado de textil a textil funciona técnicamente muy bien. El verdadero reto era llevarlo a escala industrial. Tuvimos que asegurarnos de que el sistema podía ampliarse y de que se disponía de suficientes materiales reciclables. Al principio, la contaminación por poliéster era un gran problema: cuando un maillot incluye insignias, estampados o mezclas de fibras, el proceso de reciclaje se vuelve mucho más complejo. Ya lo hemos resuelto en gran parte, pero conseguir suficiente materia prima ha sido un reto. Por eso queremos implicar más a los consumidores: ahora pueden apoyar el programa RE:FIBRE de PUMA donando prendas fabricadas con un 95% de poliéster o más en los contenedores de recogida disponibles en tiendas PUMA seleccionadas. A partir de 2024, estos programas de recogida estarán activos en Australia, China, Alemania, Francia, India, Suiza y Estados Unidos, ayudándonos a convertir la ropa usada en nuevos productos PUMA. 

¿Cuáles son los obstáculos logísticos del reciclado textil?
El mayor reto es la materia prima que podemos reciclar. Se trata de encontrar suficientes textiles desechados, recortes o productos al final de su vida útil. El comercio internacional de residuos textiles está muy regulado; en muchos países, la importación o exportación de residuos de poliéster está restringida, lo que complica la cadena de suministro. Y la trazabilidad es otro tema importante: saber exactamente de dónde procede cada pieza de material es más complejo en el caso de los textiles que en el de las botellas de PET recicladas. 

¿En qué se diferencia RE:FIBRE del poliéster reciclado de botella?
Químicamente, el material textil reciclado es absolutamente idéntico al llamado poliéster virgen, lo que supone un gran avance. Podemos convertir textiles viejos en fibras nuevas sin pérdida de calidad. Eso es lo que diferencia a RE:FIBRE del poliéster clásico a base de botellas, en el que el material se degrada ligeramente con cada ciclo. El objetivo es un bucle totalmente cerrado: convertir camisetas viejas en nuevas con el mismo rendimiento, la misma solidez del color y el mismo tacto. 

¿En qué fase de implantación se encuentra y qué le frena?
Ya estamos bastante lejos. Este año hemos ampliado nuestro programa RE:FIBRE, creando millones de réplicas de camisetas de fútbol, casi todas nuestras réplicas de camisetas de clubes y selecciones nacionales. Lo que todavía nos frena son dos factores: el coste y la disponibilidad. El reciclado de textil a textil sigue siendo más caro que el poliéster a base de botellas, y el suministro de material adecuado es limitado. Estamos trabajando para ampliar el acceso a los recursos y extender el sistema a escala mundial. Pero nuestro objetivo a largo plazo es claro: cerrar el ciclo, desde la producción hasta el reciclado y la reutilización. 

¿Qué importancia tiene la sostenibilidad en todo esto?
Es fundamental. Ya en 2019 fijamos nuestros objetivos de sostenibilidad 10FOR25. Ahora, a medida que nos acercamos al final de 2025, muchos de estos objetivos van por buen camino o ya se han alcanzado antes de lo previsto. Pero, especialmente en el fútbol, donde millones de aficionados llevan nuestros productos, podemos tener un impacto real. Nuestro objetivo es un circuito cerrado: materiales que puedan reutilizarse y reciclarse por completo. 

¿También explora fibras alternativas?
Por supuesto. Estamos probando muchas opciones: fibras naturales, residuos textiles, nuevas mezclas. La clave es que el impacto ecológico sea realmente positivo. Algunos materiales suenan muy bien, pero consumen demasiada energía o agua. En esos casos, tenemos que ser sinceros y decir que no. Siempre lo evaluamos junto con nuestro equipo de sostenibilidad.